连铸下生产的堆焊耐磨钢板表面缺陷特征及成因

用Aspex扫描电镜分析了连铸下生产的堆焊耐磨钢板表面缺陷特征及成因。采用三维刚塑性有限元方法,耦合轧制过程的温度场和应力、应变场,利用DEFORM-3D有限元软件模拟了棒材的热轧过程。通过分析堆焊耐磨钢板表面不同位置点的等效应变和等效应力,堆焊耐磨钢板连铸条件下生产的冷轧板缺陷中,簇群状Al2O3、"氩气泡+Al2O3"和结晶器保护渣是引起冷轧板缺陷的主要原因。     通过在堆焊耐磨钢板连铸中使用FC结晶器,优化了浸入式水口结构,使后续的冷轧板缺陷的发生率从3.0%降至1.5%，对堆焊耐磨钢板存在的裂纹、分层、划伤等缺陷问题,在扫描电镜下进行形貌及能谱图分析表明:堆焊耐磨钢板板坯表面宽且深的裂纹,可能是由于出钢时卷渣造成的;冷轧板表面分层通常是由卷渣、大型夹杂物引起的,分层处主要为硅酸盐类复合夹杂以及硫化物夹杂;表面纵向划伤为炉生氧化铁皮与次生氧化铁皮的混合物压入钢板表面产生的。      对堆焊耐磨钢板采用低碳高Ti微合金化的成分设计,进行了控轧控冷实验,通过控制不同的冷速和卷取温度,研究了过冷度和原子扩散速率对钢组织演变及(Ti,Mo)C粒子的析出行为的影响。研究结果表明,冷速为30℃/s,卷取温度为420℃时,堆焊耐磨钢板屈服强度大于690 MPa,抗拉强度为820 MPa,断后伸长率达18%,并具有良好的低温冲击韧性。     显微组织性能研究表明,多边形铁素体、针状铁素体、细小M/A岛及弥散的(Ti,Mo)C析出粒子的混合组织可实现强度和韧性的良好匹配热轧过程中轧件表面易产生缺陷的位置进行了预测,模拟位置与实际位置基本吻合,体现了数值模拟方法对于轧钢生产的重要现实意义。     主营：耐磨钢板、耐磨衬板、复合耐磨板、双金属耐磨板、双金属耐磨板、双金属复合耐磨钢板、堆焊耐磨钢板等。